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零件坐标系的原点称为零件零点(零件原点或程序零点)，编程过程中的刀具轨迹坐标根据零件坐标系中零件轮廓的坐标确定。加工坐标系的原点称为机床坐标系中的调整点。

加工时，零件用夹具安装在机床上，零件的夹紧位置相对于机床是固定的，因此零件坐标系在机床坐标系中的位置也是确定的。此时，零件原点和机床原点之间的测量距离称为零件零点偏移，需要提前存储在数控系统中。

在加工过程中，零件原点的偏移量可以自动添加到零件的坐标系中，这样数控系统就可以根据机床的坐标系确定加工过程中的坐标值。

一旦机床由于编程参数输入不正确而发生碰撞，对机床精度的影响将是致命的。因此，对于数控车床，应消除碰撞事故。

碰撞的主要原因是:

A.工具直径和长度输入不正确；

(b)工件尺寸的输入误差和工件初始位置的其他相关几何尺寸和***误差；

C.机床的工件坐标系设置不正确，或者机床的零点在加工过程中被重置，导致变化。大多数机床碰撞发生在机床快速运动期间。此时发生碰撞的***也很大，应该避免。

2.尽量减少夹紧次数，以便在一次***后可以加工所有待加工表面。

3.避免使用机器占用的手动调整方案。

4.夹具应平稳打开，其***和夹紧机构不应影响加工过程中的进给(如碰撞)。在这种情况下，可以通过使用vises或添加底板螺钉来夹紧夹具。

如何确定刀具设定点更合理？工件坐标系和编程坐标系之间是什么关系？

1.刀具设定点可以在要加工的零件上设定，但是请注意，刀具设定点必须是参考位置或已经完成的零件。有时一次加工后对刀点有损伤，这将导致第二次加工后对刀点找不到。